Wie beschleunigen wir die Kommissionierung im Lager?

Die morgendliche Bestellliste ist bereits ausgedruckt und wartet auf die Kollegen, dennoch staut sich die Arbeit bis zum Mittag. Die Kommissionierer durchlaufen dieselben Gänge, suchen nach fehlendem Bestand, fragen den Bestellstatus nach und am Packtisch stellt sich heraus, dass ein Artikel nicht korrekt ist. Wenn die Frage aufkommt, wie man die Lagerkommissionierung beschleunigen kann, denken viele Unternehmen sofort an ein neues Gerät, einen Barcodescanner oder ein Lagerverwaltungssystem. Diese können helfen, aber es ist ratsam, zuerst zu verstehen, wo genau die Zeit verloren geht.

Die Geschwindigkeit der Kommissionierung hängt nicht einfach vom Tempo der Mitarbeiter ab. Ein langsamer Prozess ergibt sich typischerweise aus einer schlechten Logik der Warenbewegung, ungenauen Informationen, schlecht getimten Nachfüllungen und Ausnahmen, die das Team bereits aus Gewohnheit behandelt. Kurzfristig verdeckt mehr Überstunden das Problem. Bei wachsendem Bestellvolumen nehmen jedoch auch die Fehler, Verzögerungen und die Frustration der Mitarbeiter zu.

Zuerst den tatsächlichen Arbeitsprozess bewerten

In den meisten Lagern gibt es einen beschriebenen Prozess und einen anderen, der in der Realität funktioniert. Laut Beschreibung trifft die Bestellung ein, das System gibt eine Aufgabe, der Kommissionierer sammelt die Ware, dann folgt die Kontrolle und der Versand. In der Praxis kann es sein, dass Bestellungen jemand in Excel sortiert, dringende Artikel mündlich übergibt, Mängel telefonisch abgestimmt werden und ein erfahrener Kollege im Kopf behält, wo es Reservebestände gibt.

Man kann nicht zuverlässig beschleunigen, was man nicht sieht. Eine kurze, reale Beobachtung zeigt oft mehr als die durchschnittliche tägliche Leistungszahl. Verfolgen Sie einige Bestellungen vom Eingang bis zur Übergabe an den Spediteur. Messen Sie nicht nur, wie lange das Sammeln dauert, sondern auch, wie viel Zeit mit Warten, Suchen, Nachfragen, Übergaben und Fehlerbehebung vergeht.

Es lohnt sich auch, Bestellungen nach Typ zu untersuchen. Eine andere Logik ist für viele kleine Bestellungen eines Webshops erforderlich, für große Mengen eines B2B-Kunden und für eine dringende Ersatzteillieferung. Wenn alle Bestellungen denselben Weg und dieselbe Priorität haben, passt sich das System an die selteneren, langsameren Fälle an.

Die richtige Kennzahl ist nicht nur die Leistung pro Stunde

Die Anzahl der kommissionierten Zeilen pro Stunde ist ein nützlicher Indikator, kann aber allein irreführend sein. Ein Mitarbeiter kann schneller erscheinen, wenn er nur leicht zugängliche, häufig bestellte Produkte erhält. Die Führung sollte eher sehen, wie hoch die gesamte Durchlaufzeit pro Bestellung ist, wie viele fehlerhafte oder unvollständige Bestellungen entstehen, wie viel Weg zurückgelegt wird und wie viele Unterbrechungen pro Schicht auftreten.

Es ist auch ratsam, die Kosten der Fehler in das Bild einzubeziehen. Ein falsch kommissioniertes Produkt bedeutet nicht nur eine erneute Kommissionierung. Es verursacht Kundendienstfälle, Rücksendungen, Rechnungsberichtigungen, Bestandsabweichungen und in vielen Fällen Vertrauensverlust. Eine zu aggressiv getriebene Geschwindigkeit ist daher nicht unbedingt eine bessere Betriebsweise.

Wie beschleunigen wir die Lagerkommissionierung mit weniger Bewegung?

In den meisten manuellen Kommissionierungsprozessen ist das Gehen der größte Zeitverlust. Wenn ein Kollege wegen einer Bestellung die vier Ecken des Lagers durchläuft, liegt das Problem nicht an seinem Arbeitstempo, sondern daran, dass das System ihn zu unnötiger Bewegung zwingt.

Der erste Untersuchungspunkt ist die Produktplatzierung, also das Slotting. Häufig bestellte Produkte sollten an leicht zugänglichen, ergonomischen Orten sein. Selten bewegte, platzintensive oder saisonale Waren erfordern möglicherweise eine andere Platzierung. Dies ist kein einmaliges Umgestaltungsprojekt. Bestelldaten, saisonale Veränderungen, neue Produktlinien und Promotionen ändern regelmäßig, was als schnell drehendes Produkt gilt.

Die ABC-Analyse ist ein guter Ausgangspunkt, aber es reicht nicht aus, nur den Verkehrs- oder Umsatzwert zu betrachten. Ein niedrigwertiges, aber häufig bestelltes Zubehör kann viel mehr Kommissionierzeit verursachen als ein hochpreisiges, selten bewegtes Produkt. Die nahe Platzierung gemeinsam bestellter Artikel kann ebenfalls den Weg erheblich verkürzen.

Die zweite Frage ist, wie die Aufgaben vergeben werden. Das Kommissionieren pro Einzelbestellung ist einfach zu verstehen, führt jedoch bei vielen kleinen Webshop-Bestellungen zu vielen sich wiederholenden Wegen. In solchen Situationen kann das Sammeln für mehrere Bestellungen und das spätere Sortieren schneller sein. Bei größeren, komplexen Bestellungen kann jedoch die zonenbasierte Kommissionierung sinnvoll sein, bei der jeder Mitarbeiter in einem zugewiesenen Bereich arbeitet.

Es gibt keine Methode, die für jedes Lager gilt. Das Batch-Picking reduziert das Herumlaufen, erhöht jedoch das Risiko späterer Sortier- und Vermischungsfehler. Die zonenbasierte Arbeitsweise ist gut skalierbar, schafft jedoch mehr Übergabepunkte. Für die richtige Entscheidung zählen das Bestellprofil, das Produktsortiment, die physischen Gegebenheiten des Lagers und die gewünschte Lieferfrist zusammen.

Bestandsgenauigkeit ist Kommissionierungskapazität

Wenn das System anzeigt, dass ein Produkt im Regal ist, es tatsächlich aber nicht da ist, beginnt der Kommissionierer zu suchen. Er schaut an benachbarten Orten nach, fragt jemanden oder öffnet möglicherweise Reservebestände. Das mag wie ein paar Minuten erscheinen, aber bei Hunderten von Bestellungen nimmt es die gesamte Tageskapazität in Anspruch.

Hinter einer Bestandsabweichung steckt oft nicht nur ein Fehler. Es kann eine verspätete Buchung des Wareneingangs, schlecht gehandhabte Rücksendungen, aufeinander aufbauende manuelle Übertragungen oder eine Produktkennung sein, die im Webshop, ERP und Lagerbestand unterschiedlich ist. In solchen Fällen werden die Kollegen zur Verbindung zwischen den Systemen: Sie überprüfen, stimmen ab und korrigieren. Dies ist eine verletzliche und schwer skalierbare Arbeitsweise.

Für eine schnellere Kommissionierung muss geklärt werden, welches System die Quelle der Bestandsdaten ist, wann die Zustände aktualisiert werden und wer für die Behandlung der Abweichungen verantwortlich ist. Die Barcode-Identifikation kann viel zur Disziplin beitragen, aber nur, wenn der Artikelstamm, die Lagerorte und die Logik der Warenbewegungen geordnet sind. Eine schnelle Dateneingabe, die auf fehlerhaften Basisdaten basiert, verbreitet den Fehler nur schneller.

Das Nachfüllen sollte nicht das Problem des Kommissionierers sein

Ein häufiger Betriebsfehler ist, dass das Auslaufen des Kommissionierplatzes erst bemerkt wird, wenn der Kommissionierer bereits dort steht. Dann sucht dieselbe Person einen Staplerfahrer, wartet auf die Warenübergabe oder geht selbst zum Reserveplatz. Der Kommissionierprozess wird dadurch unterbrochen, die Prioritäten geraten durcheinander.

Das Nachfüllen sollte als separate Aufgabe mit geeigneten Schwellenwerten und Verantwortlichen behandelt werden. Die Schwellenwerte sollten den tatsächlichen Verbrauch verfolgen, nicht eine vor einem Jahr eingestellte Menge. Wenn aus den Bestelldaten eine Kampagne oder eine große Partnerbestellung vorhersehbar ist, kann das Nachfüllen auch vor dem Höhepunkt terminiert werden.

Reduzieren wir die Entscheidungs- und Übergabepunkte

Die papierbasierte Liste ist an sich keine veraltete Lösung, kann aber leicht zum Problem werden, wenn sich die Prioritäten im Laufe des Tages ändern. Dasselbe gilt, wenn der Bestellstatus in einer separaten Tabelle lebt, der Bestand in einem anderen System und die Versandinformationen per E-Mail kommen. In solchen Fällen sammelt der Mitarbeiter nicht die Kommissionierung, sondern Informationen.

Die Prozessverbesserung beginnt oft mit einfachen Regeln: Welche Bestellung wann freigegeben wird, wer Dringlichkeit markieren kann, wann eine Bestellung geändert werden kann und was bei Bestandsmangel passiert. Je mehr Ad-hoc-Ausnahmen es gibt, desto weniger funktioniert die sorgfältig gestaltete Reihenfolge.

Erst danach sollte geprüft werden, wo zwischen den bestehenden Systemen die Datenverbindung fehlt. Ein zuverlässiger Informationsfluss zwischen Webshop, ERP, Lagersystem, Abrechnung und Speditionsoberfläche kann das manuelle Kopieren und die Statusrückverfolgung beseitigen. Nicht immer ist ein neues ERP die Antwort. Manchmal löst eine gezielte Integration, eine einfachere Aufgabenverteilung oder eine interne Anwendung ein Problem, das zuvor durch menschliche Abstimmung behandelt wurde.

Führen wir die Veränderung kontrolliert ein

Eine schlecht vorbereitete Änderung im Lagerbetrieb kann sofort zu Lieferverzögerungen führen. Daher ist es nicht ratsam, die Anordnung, die Aufgabenlogik und den IT-Hintergrund an einem einzigen Wochenende komplett umzubauen. Wählen Sie eine Produktgruppe, eine Zone oder einen Bestelltyp aus, führen Sie eine Änderung ein und messen Sie das Ergebnis im Vergleich zu den vorherigen Daten.

Die Lagerkollegen müssen in diese Arbeit einbezogen werden. Sie sehen zuerst, welche Lagerorte überfüllt sind, welche Produkte sich vermischen, wo die Ware stecken bleibt und welche Ausnahmen sie täglich behandeln. Das Ziel ist nicht, dass sie mechanischer arbeiten, sondern dass sie weniger unnötige Entscheidungen, Suchen und wiederholte Administration durchführen müssen.

Ein gut funktionierendes Lager ist nicht schnell, weil alle rennen. Es ist schnell, weil die Bestellung, der Bestand, die Warenbewegung und die Aufgabenverteilung dieselbe Realität zeigen. Wenn in der nächsten Schicht nur eine Sache untersucht wird, sollte es das sein: Wo bleibt der Kommissionierer stehen, weil er auf Informationen, Waren oder Entscheidungen wartet. Dort beginnt die echte Verbesserung.