Die vier Engpässe im Lagerbetrieb

Am Morgen scheint im Lager noch alles beherrschbar zu sein. Bis zum Mittag jedoch stauen sich die eingehenden Waren, die Kollegen stimmen sich telefonisch über Bestände ab, die Kommissionierer suchen nach fehlenden Produkten, und der Transport möchte starten. Die vier Engpässe im Lager sind in der Regel kein auffälliger Systemfehler. Vielmehr handelt es sich um eine wiederkehrende Situation, an die sich das Team gewöhnt hat und die mit steigendem Umsatz von Tag zu Tag mehr Zeit, Aufmerksamkeit und Fehlerbehebung erfordert.

Die Lagerleistung hängt nicht ausschließlich von der Quadratmeterzahl, der Anzahl der Regale oder der Mitarbeiterzahl ab. Oftmals fließt die Information langsamer als die Ware selbst. Ein Datenpunkt wird verspätet ins System eingegeben, der Status einer Bestellung ist unklar oder eine Ausnahme kann nur von einem erfahrenen Kollegen bearbeitet werden. In solchen Fällen ist das Lager nicht einfach nur beschäftigt: An einem Punkt des Prozesses wird der gesamte Unternehmensbetrieb eingeschränkt.

Die vier Engpässe im Lager

1. Wareneingang, der zu spät sichtbar wird

Die Ware ist physisch angekommen, aber im System noch nicht auf Lager. Dieser Unterschied besteht in vielen Organisationen stunden- oder manchmal tagelang. Das Problem ist besonders gravierend, wenn der Vertrieb, der Webshop oder der Kundenservice das Produkt bereits als verfügbar behandelt, während das Lager es noch nicht überprüft, etikettiert oder eingelagert hat.

Im Hintergrund stehen oft völlig verständliche Regeln. Die Menge, Schäden, Haltbarkeit und Lieferantendokumente müssen überprüft werden. Das Problem ist nicht die Überprüfung an sich, sondern wenn der Prozess zwischen mehreren Personen, auf Papier, per E-Mail und in verschiedenen Systemen zersplittert ist. Beispielsweise weiß der Einkauf über die erwartete Lieferung Bescheid, das Lager wird erst bei Ankunft informiert und die Buchhaltung erhält die Rechnung später.

Es lohnt sich, den Weg einer einzigen Palette zu verfolgen: Wer weiß, dass sie erwartet wird? Wer erfasst die Ankunft? Wann wird sie als verkaufsfähiger Bestand verfügbar? Wer entscheidet über die Behandlung von Abweichungen? Wenn es darauf keine klaren Antworten gibt, entsteht die Verzögerung nicht am Empfangspunkt, sondern bereits früher bei der Informationsweitergabe.

Nicht in jedem Fall ist die sofortige Aufnahme in den Bestand die richtige Lösung. Bei regulierten Produkten, Qualitätskontrollen oder komplexen Lieferantenabweichungen kann ein gesperrter Status gerechtfertigt sein. Wichtig ist, dass dieser Status in allen betroffenen Systemen und für alle Beteiligten dasselbe bedeutet. Ein unsicherer Bestand ist schlimmer als ein sichtbar nicht verfügbarer Bestand.

2. Bestandsdaten, denen niemand vollständig vertraut

„Theoretisch haben wir es.“ Dies ist einer der teuersten Sätze im Lagerbetrieb. Wenn der im System erfasste Bestand und der physische Bestand regelmäßig abweichen, baut das Team eigene Überprüfungsprozesse darum herum. Es wird telefoniert, Excel-Tabellen geführt, Produkte werden zurückgelegt, nachgezählt oder es wird nur bei einem bestimmten Kollegen nach Bestätigung gefragt.

Diese Umwege helfen kurzfristig, den Kunden zu bedienen. Langfristig verdecken sie jedoch das eigentliche Problem. Die Führung sieht, dass die Bestellungen letztendlich fertiggestellt werden, aber nicht, wie viel Suche, Abstimmung, Korrektur und unnötige Bewegung dahinterstecken.

Die Ursachen für Bestandsungenauigkeiten können vielfältig sein: fehlende Bestätigung, nicht erfasste Ausschussware, fehlerhafte Artikelstammdaten, nicht behandelte Ersatzprodukte, verspätet gebuchte Retouren oder eine Webshop-Bestellung, deren Bestandsreservierung nicht rechtzeitig im Lagerprozess erscheint. Es ist nicht ratsam anzunehmen, dass jede Abweichung auf menschliche Unachtsamkeit zurückzuführen ist. Oft macht der Prozess selbst den Fehler wahrscheinlich, weil dieselben Daten an mehreren Stellen manuell erfasst werden müssen.

Vor der Lösung muss daher geklärt werden, welches System die zuverlässige Quelle für die jeweilige Information ist. Wo entsteht die Bestandsänderung? Wann wird sie in ein anderes System übertragen? Wer darf sie korrigieren und welche Spuren hinterlässt die Änderung? Wenn diese Fragen ungeklärt sind, kann eine neue Bestandsverwaltungsfunktion die Unsicherheit nur schneller verbreiten.

Die Kommissionierung betrifft nicht nur das Tempo der Lagerarbeiter

3. Kommissionierung, bei der die Suche Teil der Arbeit geworden ist

Bei der Kommissionierung ist die Verzögerung oft sichtbar: lange Wege, umkehrende Kollegen, abgebrochene Listen, mehrfache Überprüfungen. Es ist leicht zu folgern, dass mehr Personal oder schnellere Geräte benötigt werden. Dies ist manchmal wahr, aber nicht immer die Ursache des Engpasses.

Wenn die Bestellliste keine zuverlässigen Standortdaten enthält, wenn das Produkt an mehreren Orten sein kann oder wenn dringende Bestellungen ständig die geplante Reihenfolge überschreiben, sucht der Kommissionierer nicht nur, sondern bearbeitet Ausnahmen. Ähnlich ist die Situation, wenn der Vertrieb eine Bestellung nachträglich ändert, die Änderung jedoch nicht eindeutig bei demjenigen ankommt, der bereits zwischen den Regalen unterwegs ist.

Hier lohnt es sich, echte Dringlichkeit von schlecht sichtbaren Prioritäten zu unterscheiden. Eine Bestellung eines wichtigen Kunden kann tatsächlich Vorrang haben. Aber wenn täglich zwanzig Bestellungen als dringend markiert werden, funktioniert kein Prioritätensystem, sondern es herrscht ständige Unterbrechung. Die Mitarbeiter reagieren dann auf die lauteste Anfrage, nicht auf die Erfüllungsfrist oder den Lieferplan.

Bei der Untersuchung des Prozesses sollte messbar gemacht werden, wie viel Zeit tatsächlich für den Warentransport, die Suche, das Warten und die Fehlerbehebung aufgewendet wird. Dies führt oft zu überraschenden Ergebnissen. Es kann vorkommen, dass die Kommissionierungskapazität nicht niedrig ist, sondern ein erheblicher Teil der Kapazität für nicht wertschöpfende Tätigkeiten aufgebraucht wird.

4. Verpackung und Versand, wo alle Fehler gleichzeitig eintreffen

Am Ende des Tages treffen am Versandpunkt alle vorherigen Unsicherheiten aufeinander. Ein Artikel fehlt, das Etikett stimmt nicht überein, das Dokument muss neu gedruckt werden, die Daten im Transportsystem weichen ab oder eine Bestellung kann immer noch nicht abgeschlossen werden. Der Verpackungsbereich erscheint dann leicht als problematischer Punkt, obwohl oft nur hier die Fehler der vorherigen drei Phasen sichtbar werden.

Spät eintreffende Informationen sind besonders kostspielig. Wenn die Transportliste, der Bestellstatus und die tatsächlich zusammengestellte Ware voneinander abweichen, versuchen die Kollegen, sich vor dem Schließungstermin abzustimmen. Dies erhöht das Risiko von Fehletikettierungen, unvollständigen Sendungen und falscher Rechnungsstellung. Der Kunde nimmt dies als verspätete oder fehlerhafte Lieferung wahr, während der eigentliche Grund bereits beim morgendlichen Empfang entstanden sein kann.

Im Verpackungs- und Versandprozess ist es besonders nützlich, Standard- und Ausnahmefälle zu trennen. Welche Bestellungen gehen automatisch in den nächsten Schritt über? Welche erfordern eine Überprüfung? Was passiert bei Adressfehlern, Teillieferungen oder beschädigter Ware? Ausnahmen können nicht vollständig eliminiert werden, aber sie sollten den normalen Prozess nicht mit derselben manuellen Abstimmung belasten.

Die Verbesserung sollte nicht mit dem Werkzeug, sondern mit dem Prozess beginnen

Der erste Schritt zur Bewältigung von Engpässen ist nicht unbedingt ein neues Lagerverwaltungssystem, ein Barcodescanner oder ein automatisierter Workflow. Zunächst muss der aktuelle Betrieb genau verstanden werden. Es lohnt sich, den Weg einer Bestellung, einer eingehenden Ware und einer Retoure von Anfang bis Ende zu verfolgen - einschließlich E-Mails, Tabellen, Telefonanrufen und Entscheidungen, die nicht dokumentiert sind.

Erst danach kann festgestellt werden, welcher Schritt notwendig ist, welcher sich unnötig wiederholt, wo dieselben Daten an mehreren Stellen erfasst werden und wo eine Person zum Bindeglied zwischen den Systemen wird. Manchmal bringt eine klarere Verantwortungsregel oder eine einheitliche Statusverwaltung den größten Erfolg. In anderen Fällen ist eine bessere Datenverbindung zwischen den Systemen, ein verbesserter Artikelstamm oder die Unterstützung der Ausnahmebehandlung gerechtfertigt. Die richtige Technologie kann erst danach verantwortungsvoll ausgewählt werden.

Ein gut funktionierendes Lager ist nicht deshalb gut, weil es keine Ausnahmen gibt. Es ist gut, weil die Ausnahmen sichtbar und handhabbar sind und das gesamte Team nicht zu täglichem Feuerlöschen zwingen. Wenn der Lagerprozess auf zuverlässigen Informationen basiert, wird die Zeit der Mitarbeiter nicht mit der Suche nach Mängeln verschwendet, sondern bleibt für die genaue Erfüllung der Bestellungen und echte Entscheidungen.